CNC Turkey

Merhaba arkadaşlar.Konu başlığındanda anlaşılacağı gibi,
ahşap sektöründe tecrübeli arkadaşlardan bu konuda bilgi
vermesini istiyorum.MDF,kompakt laminant ve benzeri ahşap
türlerinde uygun bıçak ve kesme hızları nelerdir.Şimdiden
yardımcı olan arkadaşlara teşekkürü bir borç bilirim...

Daha fazla bilgi için AĞAÇ İŞLERİNDE KESME TEORİSİ VE MOBİLYA ENDÜSTRİSİ MAKİNELERİ kitabından faydalanabilirsin.

Kereste üretiminde yüzey pürüzlülüğünü etkileyen faktörleri; testere stabilitesi, diş tipi ve geometrisi, çapraz miktarı, diş taksimatı (hatve), levha keskinliği, biçme (kesme) hızı, itme hızı, yonga büyüklüğü, odun rutubeti, yoğunluk, büyüme hızı, yıllık halka genişliği, yaz odunu katılım oranı ve odun kusurları olarak gruplandırabiliriz.


1. Testere Stabilitesi: Biçme sırasında bir takım kuvvetler oluşur [1,2,3,4,5]. Bunlar;

-İtme Kuvveti; biçilen parça üzerinde ve testere levhası yüzeylerinde yatay yönde etkilidir.
-Biçme Kuvveti; diş hattında dişleri göğüs yüzeyine etkilidir.
-Sürtünme Kuvveti; testere levhası ile odun ve testere talaşı arasında oluşur.
-İvme Kuvveti ve Deformasyon; itme hızının çok fazla seçilmesi durumunda kuvvetlerin etkisi artarak levha yanlara doğru eğilme gösterip, sapar.
Testere levhasının yukarıda belirtilen kuvvetlere karşı koyamaması durumunda üretilen malda kalınlık farklılığı oluşur. Bu kuvvetlere testerenin karşı koyabilmesi için stabilitesinin arttırılması gerekir. Testere stabilitesi testere kalınlık ve genişliğinin arttırılması ile iyileşebilir [1,2,3,4,5].
Testere levhasının boyutları esas itibarıyla makinenin yapısına bağlıdır. Optimum bir şekilde çalışabilmesi için, testere levhası yüksek germe kuvvetlerine dayanıklı ve kasnak sistemine uygun hazırlanmış olmalıdır [1,2,3,4,5].
Testere Boyunun Seçimi : Takılacak testere levhasının boyu, makinenin kasnak çapı ve kasnak eksenleri arasındaki uzaklığa bağlıdır. Üst kasnak yükseklik ayarının en alt noktasında eksenler arası Hmin, en üst noktasında Hmax ve kasnak çapı 2R olduğuna göre;
En kısa levha boyu : Lmin = 2 x Hmin. + 2R
En uzun levha Boyu : Lmax = 2 x Hmax + 2R formülleriyle hasaplanır [1,2,3,4,5].
Kullanılacak levhanın boyu Lmin ile Lmax değerleri arasında bulunmalıdır. Yeni testerelerde Lmax esas alınır. Lmax aşağıdaki gibi bulunur [1,2,3,4,5].
Lmax= [(2xAmax.) – 30 mm] + p.D + 10xb ..........................(1)
Amax. = Kasnak merkezleri arasındaki uzaklık (mm)Kaynakwh webhatti.com: 
D= Kasnak çapı (mm)
B= Testere kalınlığı (mm)
Testere Kalınlığının Seçimi: Testere levhasının kalınlığının gereğinden fazla seçilmesi zayiatın artmasına, az seçilmesi ise levhanın devamlı zorlanması dolayısıyla yorulmasına ve diş kenarlarından ve sırtından çatlamasına neden olur [1,2,3,4,5].
Kalınlık seçimi yaparken mümkün olduğu kadar ince levha seçilmelidir. Çünkü ince levhaları germek daha kolaydır. Testere kalınlığı aşağıdaki gibi hesaplanır [1,2,3,4,5].


Kasnak çapı
Testere kalınlığı (mm) = ¾¾¾¾¾¾¾¾ - 0,1 mm .................(2)
1000

Testere Genişliğinin Seçimi: Testere genişliği dişlerin ucundan geçen hat ile sırtından geçen hat arasındaki mesafedir. Genişliği 60 mm'ye kadar olan kasnaklar için testere levhası genişliği 60 mm'yi geçmemelidir. Daha geniş kasnaklar için testere genişliği kasnak genişliğine 10 mm eklenerek bulunur. Testere levhası genişliği seçilirken maksimum genişlik seçilmelidir. Kullanılabilir minimum levha genişliği kasnak genişliğinin yarısına 20 mm eklenerek bulunur [1,2,3,4,5].

Kasnak genişliği
Kullanılabilen minimum levha genişliği= ¾¾¾¾¾¾¾ + 20mm .........(3)
2

Şerit testerenin genişliği testerenin sağlamlığı üzerine etkilidir. Yani testere stabilitesine etki eder [1,2,3,4,5].


2. Diş Tipi ve Geometrisi: En önemli diş şekilleri, Uluslar arası işaretleri, isimleri ve kullanım alanları Tablo 1'de gösterilmiştir [1,2,3,4,5,6].


Tablo 1: En Önemli Diş Şekilleri, Uluslararası İşaretleri, İsimleri ve Kullanım Alanları
[1,2,3,4,5,6].



ÖRS vd. (1991) [7]; "Şerit Testere Diş Geometrisinin Kereste Yüzey Kalitesine Etkisi" konulu araştırmalarında PV diş tipiyle çalışmanın NV diş tipiyle çalışmaya nazaran daha pürüzsüz kereste yüzeyi verdiğini saptamışlardır.Kaynakwh webhatti.com: 


3. Çapraz Miktarı: Testere levhasının biçme sırasında ağaç içerisinde sürtünmesiz rahat bir şekilde hareketini sağlamak amacı ile testere diş uçlarının genişletilmesi veya eğilmesine çaprazlama (veya çapraz verme) denmektedir. Eğme veya ezme çapraz miktarı, testere levhasının serbestçe kesebilmesi için diş uçlarının testere levhası gövdesini teşkil eden düzlemden ne kadar ayrılacağını veya taşacağını göstermektedir [1,2,3,4,5].


Çapraz miktarı aşağıdaki faktörlere bağlı olarak değişmektedir [1,2,3,4,5].
a) Ağaç Türü: Yumuşak ağaçlarda sert ağaçlardan daha büyük çapraz verilir.
b) Odun Rutubeti: Yaş odunlarda kuru odunlardan daha büyük çapraz verilir.
c) Reçine Miktarı: Çam, Melez gibi reçinece zengin ağaç türlerinde diğer ağaç türlerinden daha büyük çapraz verilmelidir.
d) Yıllık Halka Genişliği: Geniş yıllık halkalı yapraklı odunlarda dar yıllık halkalı odunlardan daha küçük çapraz verilir. Geniş yıllık halkalı ibreli odunlarda dar yıllık halkalı odunlardan daha büyük çapraz gerekmektedir.
e) Odunun Donma Durumu: Donmuş odunda daha küçük çapraz verilmelidir.
f) Odunun Lif Yapısı: Kavak, Ihlamur gibi kaba yüzey veren kuvvetli keçelenme özelliği olan odun türlerinde çok büyük çapraz verilmesine ihtiyaç vardır. En iyisi bu tür ağaçların donmuş halde iken biçilmesidir.
g) Testere Levhası Genişliği ve Çapı: Dar levhalı testerelere ve küçük çaplı testerelere verilen çapraz miktarı küçüktür.
h) Tomruk İtme Hızı: Büyük itme hızları büyük çapraz gerektirmektedir.

Çapraz genişli için kılavuz değerler aşağıda verilmiştir [1,2,3,4,5].


Şerit testere levhasına verilen çapraz miktarı ve tekniği kereste yüzey pürüzlülüğüne büyük oranda etki etmektedir. Genel olarak büyük çapraz çok büyük yongalama (kesme) kuvveti ister. Tek yönlü çapraz eğri kesişe neden olur. Gayri muntazam çapraz yani bir tarafa az, bir tarafa fazla çapraz verme, başka bir deyişle bütün dişlerdeki çapraz miktarının farklı olması kaba (havlı=lifli) biçme yüzeyi vermektedir. Kereste üretiminde çapraz miktarına etki eden faktörler göz önünde bulundurularak bütün dişlerde eşit bir çaprazlama işleminin yapılması pürüzsüz bir biçme yapılmasını sağlar [1,2,3,4,5].

4. Diş Taksimatı (=Adım, Hatve=t): Diş uçları arasındaki uzaklık (açıklık) diş taksimatı veya adımı olarak isimlendirilir ve mm olarak ölçülür. Bu açıklık biçilecek tomruğun çapına veya prizmanın yüksekliğine, dolayısıyla testere uzunluğuna ve kalınlığına, ayrıca ağaç cinsine bağlı olarak değişir. Büyük biçme yüksekliği için büyük adım tercih edilir. Çünkü büyük adım büyük testere boşluğuna sahiptir ve talaş tıkanması yani sıkışması olmaz [1,2,3,4,5].

Büyük hatvelerde diş üzerindeki baskı büyüktür. Bundan dolayı da dişler çok çabuk körlenir. Küçük hatveler ise daha fazla kuvvet gerektirir. Talaş boşluğu gereğine göre ufaktır, ön ilerlemenin de buna göre azaltılması gerekir. Küçük hatve yavaş kesiş sağlar ve iyi yüzey verir, büyük hatve hızlı kesiş sağlar ve kalitesiz yüzey verir [1,2,3,4,5].
Almanya Ekonomik Üretim Kurulu'nun (AWF) [3 belirlediği kereste yüzey kalitesi sınıflarına göre sınıflandırma hatvenin yüzey kalitesine etkisi aşağıda örneklerle açıklanmıştır. Biçme ve itme hızı sabit, hatve değiştiriliyor.

Vb=33m/sn, t=30mm ve Vi=10m/dak. Değerler 11 numaralı eşitlikte yerine konularak;

30x10
Sz= ¾¾¾¾¾ = 0.15 mm elde edilir
33x60

Kereste yüzey pürüzlülüğü ile ilgili ülkemizde mevcut bir standart bulunmamaktadır. Almanya Ekonomik Üretim Kurulu (AWF) tarafından tavsiye edilen kereste yüzey kalitesi koparılan yonga büyüklüğüne göre üçe ayrılmaktadır (Tablo 2) [4,5,8,9].
Tablo 2: Almanya Ekonomik Üretim Kurulu (AWF) Tarafından Tavsiye Edilen Yüzey
Kalite Sınıfları [4,5,8,9].




Bu değer Tablo 3'de düzgün kalite sınıfı için verilen 0.20 mm'den küçük olduğundan Düzgün Yüzey kalite sınıfına girmektedir.

Vb=33m/sn, t=45mm ve Vi=10m/dak. Değerler 11 numaralı eşitlikte yerine konularak;

45x10
Sz= ¾¾¾¾¾ = 0.22 mm elde edilir
33x60


Bu değer Tablo 3'de düzgün kalite sınıfı için verilen 0.20 mm – 0.40 mm değerleri arasında olduğundan Normal Yüzey kalite sınıfına girmektedir.
Kesme sırasında testere talaşı diş boşluğunda toplanmakta ve testere oyuğu boyunca taşınarak dışarı atılmaktadır. Dişler tomruğa girdiği andan itibaren talaş kaldırmaya başlamalıdır. Talaş diş boşluğundan tomruk boyunca dışarı atılmalıdır. Eğer dişler diş boşluğu kapasitesinin üstünde bir talaş kaldırıyorsa o zaman talaş diş boşluğuna sığmayacağı için testere oyuğu içinde sıkışır ve levhanın stabilitesini bozar. Böylece hatalı kesme, yani kereste yüzeylerinin pürüzlü olmasına sebebiyet verir [1,4,5].


5. Levha Keskinliğinin Etkisi: Kereste üretiminde yüzeyin pürüzlü olmasının sebeplerinden birisi de levhanın kör olmasıdır. Kör testereler lifleri kesmez, ezer veya koparır. Körlüğün etkisi büyük ölçüde hafif ve yumuşak odunların biçilmesinde açıkça görülebilmektedir. Bazı durumlarda odun yüzeyindeki liflerin düzgün kesilip kesilmediği veya ezilip yırtılmış olduğunu belirlemek için iyi bir gözlem yapılması gerekmektedir [1,3,4,5].

Şerit testere makinaları ile çalışmada levhalar 100-160 dak. çalıştıktan sonra tekrar bilenmelidir. Bu süre aşıldığı takdirde stelitlenmiş dişlerde biçmede kullanma süresi daha uzun olup 200-320 dakika kadardır [1,3,4,5].


6. Biçme (Kesme) Hızı: Şerit testere makinalarında biçme hızı aşağıdaki 4 numaralı eşitlik yardımı ile hesaplanabilir [1,3,4,5].


n . D. p
Vb= ¾¾¾¾¾ = m / sn .............................. (4)
60
Vb= Kesme (Biçme) hızı (m/sn)
D= Kasnak çapı (m)
n = Devir sayısı (dakika)


7. İtme Hızı: Şerit testere makinalarında itme hızı aşağıdaki 5 numaralı eşitlik yardımı ile hesaplanabilir [1,3,4,5].

60.Ut.Vb
Vi= ¾¾¾¾¾¾ =m/dak. ...........................(5)
T
Vi = Biçme hızı (m/dak.)
Ut = Diş başına itme miktarı (mm). Normal şerit testereler için 0.2-0.7, eğmeçli
parça kesimleri yapan şerit testereler için 0.05-0.1 değerleri arasındadır.
t = Diş adımı (mm).

Diş boşluğuna dolan talaş miktarı maksimum itme hızını sınırlamaktadır. Talaş hacmi diş boşluğu hacminden daha küçük olmalıdır. Bir diş boşluğunda yer bulması gereken talaş hacmi aşağıdaki 6 numaralı eşitlikle bulunur [1,3,4,5].

t.Vi
Vtalaş = f.d.g. ¾¾¾¾ m3 .............................. .(6)
Vb.60
f = Kabarma faktörü (sert odunlar için 2.5, yumuşak odunlar için 3-4'dür.
g = Testere oyuğu genişliği (mm)
d = Testere oyuğu yüksekliği (mm)
t = diş adımı (mm)
Vb= Biçme hızı (m/sn)
Vi = itme hızı (m/dak.)

Diş boşluğu hacmi bu kısma biriken talaş hacminden daha büyüktür. Diş boşluğu alanı milimetrik kağıt yardımı ile veya diş boyutları yardımı ile bulunur [1,3,4,5].

t.h
Vdiş= ¾¾¾¾ mm2 .............................. .......(7)
1,75
Vdiş= Diş boşluğu alanı hacmi (mm2)
h = Diş yüksekliği (mm)
t = Diş adımı (mm)

Diş boşluğu hacminin buraya biriken talaş hacmine eşit olması durumunda maksimum itme hızı söz konusudur [1,3,4,5].

Vdiş . Vb . 60
Vi max. = ¾¾¾¾¾¾¾¾ =m/dak. ......................(8)
f .g.d.t
f = Kabarma faktörü (sert odunlar için 2.5, yumuşak odunlar için 3-4'dür.
g = Testere oyuğu genişliği (mm)
d = Testere oyuğu yüksekliği (mm)
t = diş adımı (mm)
Vb = Biçme hızı (m/sn)
Vdiş = Diş boşluğu alanı hacmi (mm2)

Maksimum itme hızını ayarlamak tamamen makine operatörünün sorumluluğundadır. Öte yandan itme hızı aşağıdaki 9 numaralı eşitlik yardımıyla da bulunabilir [1,3,4,5].

Vb . Vi¢
Vi= ¾¾¾¾¾ m/dak. .............................. ...(9)
d . a
Vb = Kesme hızı (m/sn)
Vi¢= İtme kılavuz değeri (mm). Her bir metre testere uzunluğuna ne kadar tomruk itileceğini verir. 100 cm'lik bir kesme yüksekliği için Vi¢ =7.5-15 mm arasında hesap edilir.
d =Testere oyuğu yüksekliği (mm)
a = Kesme güçlüğünün derecesini gösteren bir katsayıdır. Yumuşak odunlar (Ladin, Göknar, Çam) için 0.85, Kayın, Meşe, Dişbudak için 1.00'dır.

Vi¢ değeri testere diş takılmasına ve her bir dişin alacağı (keseceği) yonga büyüklüğüne bağlıdır ve aşağıdaki 10 numaralı eşitlikle hesaplanabilir [1,3,4,5].




1000
Vi¢= ¾¾¾¾¾ Sz .............................. .......(10)
t
Sz = Her bir dişin alabileceği yonga büyüklüğü (mm)
t = Diş adımı (mm)
a = Kesme güçlüğünün derecesini gösteren bir katsayıdır. Yumuşak odunlar
(Ladin, Göknar, Çam) için 0.85, Kayın, Meşe, Dişbudak için 1.00'dır.

Almanya Ekonomik Üretim Kurulu'nun (AWF) [2] tavsiye ettiği kereste yüzey kalitesi sınıflarına göre (Tablo 3) itme hızının yüzey kalitesine etkisi aşağıda örneklerle açıklanmıştır. Hatve ve biçme hızı sabit, itme hızı değiştiriliyor.

Vb=33m/sn, t=40mm ve Vi=10m/dak. Değerler 11 numaralı eşitlikte yerine konularak;

40x10
Sz= ¾¾¾¾¾ = 0.20 mm elde edilir
33x60

Bu değer Tablo 3'de düzgün kalite sınıfı için verilen 0.20 mm'ye eşit olduğundan Normal Yüzey kalite sınıfına girmektedir.


Vb=33m/sn, t=40mm ve Vi=20m/dak. Değerler 11 numaralı eşitlikte yerine konularak;
40x20
Sz= ¾¾¾¾¾ = 0.40 mm elde edilir
33x60

Bu değer Tablo 3'de düzgün kalite sınıfı için verilen 0.20mm ile 0.40mm değerleri arasında olduğundan Normal Yüzey kalite sınıfına girmektedir.

Vb=33m/sn, t=40mm ve Vi=30m/dak. Değerler 11 numaralı eşitlikte yerine konularak;
40x30
Sz= ¾¾¾¾¾ = 0.60 mm elde edilir
33x60

Bu değer Tablo 3'de düzgün kalite sınıfı için verilen 0.40mm değerinden büyük olduğu için Kaba Yüzey kalite sınıfına girmektedir.

Vb=33m/sn, t=40mm ve Vi=40m/dak. Değerler 11 numaralı eşitlikte yerine konularak;
40x40
Sz= ¾¾¾¾¾ = 0.80 mm elde edilir
33x60

Bu değer Tablo 3'de düzgün kalite sınıfı için verilen 0,40mm değerinden büyük olduğu için Kaba Yüzey kalite sınıfına girmektedir.

8. Yonga Büyüklüğü: Şerit testere makinaları ile kereste üretiminde kereste yüzey niteliği, testere diş izlerinin derinliğine bağlıdır. Bütün denemelerde en sığ kesiş en iyi sonucu vermektedir. Kesiş derinliğinin artması ile sonuçlar sürekli artarak kötüleşmektedir. Kesiş derinliği için yüzey kalitesini ortalama olarak, yapraklılarda ibrelilere göre daha az etkilemektedir [11].



Testere diş izlerinin derinliği şeklindeki değerlendirme uygulamada zorluklar gösterdiğinden kesiş kalitesini belirlemek için çok defa her bir dişin kopardığı yonga büyüklüğü kullanılır. Küçük, ince yonga koparılması halinde kesiş kalitesi yükselmektedir [11, 12].
Şerit testere makinalarında her bir dişe isabet eden itme miktarı yani yonganın uzunluğu (Sz) aşağıdaki 11 numaralı eşitlik yardımıyla bulunur [1,4,5,10].
t.Vi
Sz= ¾¾¾¾¾ = mm .............................. ..............(11)
Vb.60
Vi = İtme hızı (m/dak.)
Vb = Biçme hızı (m/sn)
t = Diş adımı (mm)


9. Odun Rutubeti: Odunun rutubeti biçme kalitesini büyük oranda etkilediğinden tomruğun rutubet içeriğinin bilinmesi ve biçmede bu konuya dikkat edilmesi gerekmektedir. Tomruğun rutubeti kereste yüzey kalitesini etkilemektedir. Genellikle düşük odun rutubetinde, yüksek odun rutubetine göre daha iyi biçme yüzeyi sağlanmaktadır [11,13].

Bilindiği gibi tomruğun işlenmesi mekanik bir yolla gerçekleşmektedir. Kesme sırasında genellikle düşük rutubetli odunlar kesmeye daha fazla direnç göstermekte, düzgün kesilmekte ve böylece pürüzsüz kereste yüzeyi elde edilmektedir. Yüksek rutubetli odun elemanları ise fazla direnç göstermemekte ve düzgün olmayan kesişlerle karşılaşılmakta yani kereste yüzeyi pürüzlü olmaktadır. Ayrıca, yüksek rutubet kesme sırasında sıkışan odun liflerini parçalamaktadır. Genellikle %6 rutubetteki odun % 12 ve % 20 odun rutubetlerine göre daha iyi işlenmektedir. İşlenme özellikleri bakımından ağaç türleri arasında bazı farklar bulunmaktadır [11, 13, 14, 15, 16, 17].
Odun yüksek rutubet içerdiği zaman genellikle, çok fazla kalkık liflilik, pürüzlü liflilik ve yongalı liflilik oluşmaktadır. Yonga izi % 29 ve daha fazla odun rutubetlerinde diğer kusurlara göre daha az meydana gelmektedir. İbreli ağaç odunlarında %6 odun rutubetinde % 20 odun rutubetine göre daha fazla hatasız biçme elde edilmektedir. Yapraklı ağaç odunlarında ise özgül ağırlığı fazla odunlar rutubet artışı etkisinden daha fazla etkilenmektedir. Ortalama olarak % 6 odun rutubetinin % 12 odun rutubetine göre % 25'i, % 20 odun rutubetine göre % 50'nin üstünde hatasız işleme olasılığı vardır [11, 13, 14, 15].
Bu güne kadar lif doygunluğu rutubet derecesinin üstündeki rutubet miktarlarının kereste yüzey pürüzlülüğüne etkisi hakkında bilimsel bir çalışma yapılmamıştır [18].


10. Yoğunluk: Odunun işlenme özellikleri yoğunlukla değişmektedir. Genel olarak ağır odunlar düzgün yüzey vermekte ve hafif odunlara göre daha iyi işlenmektedir. Aynı ağaç türünde farklı yetişme yerlerindeki odunlarda ve aynı ağaçta, özden çevreye veya dipten tepeye doğru yoğunluk farklılıkları işlenme kalitesinde değişikliklere sebep olmaktadır [10, 19, 20].



11. Büyüme Hızı, Yıllık Halka Genişliği ve Yaz Odunu Katılım Oranı: Ağaç malzemenin işlenmesi özelliklerini etkileyen büyüme hızı, belirli uzunluktaki yıllık halka sayısı ve yaz odunu katılım oranı gibi faktörlerin, operatör tarafından göz önünde bulundurulması gerekmektedir. Bu özellikler odunun enine kesitinde boyuna kesitlerine göre daha belirgindir. İşleme faaliyetlerinde özgül ağırlığı fazla olan türlere ait odunlar az olanlara göre daha pürüzsüz kesiş gösterebilirler. Büyüme hızının etkisi özgül ağırlıktan daha önemli bulunmaktadır. Dağınık traheli odunlar halkalı trahelilere göre bu faktörden daha az etkilenmektedir [10, 16, 17].


12. Odun Kusurları: Tabiatta yetişmiş organik bir madde olması, ağaçların uzun olan hayatı boyunca çeşitli tesadüfler ve etkilerle karşılaşmaları dolayısiyle odun suni olarak elde olunan diğer bazı malzeme gibi homojen yapıda olmayıp, yer yer kusurları havidir. Odunun kusurları adı altında normal strüktür, tekstür ve renkten olan sapmalar anlaşılmakta ve bu kusurlar onun kullanış değerini etkileyerek düşürmektedir. Ağaç malzemenin belli bir kullanış yeri için uygun olan kalite özelliklerinden herhangi bir ayrılış, teknolojide kusur olarak tarif edilmektedir. Bu kusurların bir kısmı ağacın gelişme süresi esnasında, bir kısmı ise sonradan meydana gelmektedir [21, 22].
Yüzey pürüzlülüğünü etkileyen en önemli odun kusurları budaklar, lif kıvrıklığı ve reaksiyon odunudur. Bu kusurların standartlarda belirtilen değerlerden fazla olması oranında kerestede yüzey pürüzlülüğü miktarı artmaktadır. Budaklar ağacın bünyesinde liflerin yönünü değiştirdiklerinden fazlalığı kaba yüzey oluşumuna sebebiyet verir. Ayrıca yoğunluğu fazla olması nedeniyle testere levhasının daha kısa sürede körelmesine sebebiyet verdiğinden pürüzlü kereste elde edilir. Lif kıvrıklığının fazlalığı üretilen kereste yüzeylerinde lif açılarını değiştireceğinden yine pürüzlü kereste yüzeyi elde edilmesine neden olacaktır. Yine reaksiyon odunu yapısı itibari ile pürüzlü kereste elde edilmesine sebep olmaktadır[21, 22].


KAYNAKLAR

1.ÖZEN, R. (1978): Kereste Endüstrisi Ders Notları (Basılmamıştır).
2.FRONIUS, K. (1985): Der Werkzeugscharfer. Offsetdruck Hasinger GmbH, 8200 Rosenheim.
3.FRONIUS, K. (1989): Arbeiten und Anglagen Im Sagewerk. Band 2. DRW-Verlag Stuttgart.
4. KANTAY, R. 1988: Kereste Endüstrisi, İ.Ü. Orman Fakültesi, Basılmamış ders notları.
5.ÇOLAKOĞLU; G: 1996: Kereste Endüstrisi, K.T.Ü. Orman Fakültesi, Basılmamış ders notları.
6.FISCHER, R. (1971): Sagewerkteknik. Veb Fachbuchverlag Leipzig.
7.ÖRS, Y., KALAYCIOĞLU, H. ve ÇOLAKOĞLU, G. (1991): Testerelerde Diş Geometrisinin Kereste Yüzey Kalitesine Etkisi. Türk Tarım ve Ormancılık Dergisi. Seri No:15, S.777-784.
8.FRONIUS, K. (1965): Die Arbeit am Gatter und an Anderen Saegewerksmaschinen.Holz-Zentralblatt-Verlags-GmbH. Stuttgart.
9.ÖZEN, R. (1978): Katraklarda Biçme ve İtme Hızı. K.T.Ü. Orman Fakültesi Dergisi, Seri B, Cilt 1, Sayı 1, Trabzon.
10. İLHAN, R., BURDURLU, E. ve BAYKAN, İ. (1990): Ağaç İşlerinde Kesme Teorisi ve Mobilya Endüstrisi Makinaları, Bizim Büro Basımevi, Ankara.
11.KURTOĞLU, A. (1981): Odunun İşlenme Özellikleri. İ.Ü. Orman Fakültesi Dergisi, Seri B, Cilt 31,Sayı 2, S.179-499, İstanbul.
12.BAYKAN, İ. (1996): Rendelenmiş ve Zımparalanmış Masif Ağaç Malzeme Yüzeylerinde Yüzey Pürüzlüklerine İlişkin Araştırmalar. K.T.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü. Doktora Tezi. Trabzon.
13.KURTOĞLU, A. (1996): Ağaç Malzemenin İşlenmesinde Dikkat Edilecek Hususlar. Mobilya-Dekorasyon Dergisi, Mayıs-Haziran, Sayı 12.
14.KURTOĞLU, A. (1996): Ağaç Malzemenin İşlenmesinde Ortaya Çıkan Hatalar. Mobilya-Dekorasyon Dergisi, Temmuz-ağustos, sayı 13.
15.KAHVECİ, M. (1994): Ağaç ve Ağaç Kökenli Malzemelerin İşlenme Özellikleri. Mobilya-Dekorasyon Dergisi, eylül-Ekim, sayı 7.
16.KURTOĞLU, A. (1991): Ağaç İşleme Tekniği. Yüksek Lisans Notları (Basılmamıştır).
17.KURTOĞLU, A. (1992): Ağaç İşleme Tekniği II. Doktora Ders Notları (Basılmamıştır).
18.KORKUT, S. 1999: Kereste Üretiminde Yüzey Kalitesinin İyileştirilmesi Üzerine Araştırmalar, İ.Ü. Fen Bilimleri Enstitüsü, Basılmamış Yüksek Lisans Tezi.
19.BOZKURT, A.Y. (1985): Ağaç Malzemede Ortogonal Kesiş. İ.Ü. Orman Fakültesi Dergisi,Seri 6, Sayı 2, İstanbul.
20.BOZKURT, A.Y. (1985): Ağaç Malzemede Liflere Paralel Yönde Periferik Kesiş. İ.Ü. Orman Fakültesi Dergisi,Seri 6, Cilt 35,Sayı 3, İstanbul.
21. BERKEL, A. (1970): Ağaç Malzeme Teknolojisi. İ.Ü. Orman Fakültesi, Yayın No: 117, İstanbul.
22. BOZKURT; A. Y. ve ERDİN, N. (1997): Ağaç Teknolojisi. İ.Ü. Orman Fakültesi, Yayın No: 445, İstanbul.



Yazar : Yrd. Doç. Dr. Süleyman KORKUT,A.İ.B.Ü. Düzce Orman Fakültesi